Richtlinie zur Festlegung des Prüfrasters bei der automatisierten Ultraschallprüfung großer Schmidestücke

Für große Schmiedestücke, insbesondere solche, die im Energiemaschinenbau zum Einsatz kommen, also für Turbinen- und Generatorrotoren, sind in den vergangenen Jahren die Qualitätsanforderungen stetig angestiegen. Eine Konsequenz ist der wachsende Anteil an Schmiedestücken, die automatisiert mit Ultraschall zerstörungsfrei zu prüfen sind. Beim Wechsel von
der manuellen zur automatisierten Ultraschallprüfung sind viele Parameter festzulegen, darunter der Schussabstand, also der Abstand benachbarter Prüfpunkte in Scanrichtung, und der Spurversatz, also der Abstand benachbarter Prüfspuren in Indexrichtung. Schussabstand und Spurversatz bilden zusammen das Prüfraster.
Die hier angesprochenen Schmiedestücke weisen im Allgemeinen eine sehr geringe Schallschwächung auf. Dadurch kommt es oft zu „Spätheimkehrern“ mit hoher Amplitude, die als „Phantomanzeigen“ in Erscheinung treten. Um sie zu vermeiden, müssen bei der Prüfung sehr niedrige Impulsfolgefrequenzen eingesetzt werden, die zu langen Prüfzeiten führen. Die
Optimierung des Prüfrasters führt daher zur Optimierung der Prüfzeit und damit auch der Prüfkosten. Eine Vereinbarung des Prüfrasters zwischen Besteller und Hersteller ist sinnvoll.
In vielen zurzeit gültigen Regelwerken findet man jedoch verschiedene Anweisungen zur Festlegung eines Prüfrasters, die teilweise unklar und nicht eindeutig sind, oder sogar für die automatisierte Prüfung gänzlich ungeeignet sind.
Diese Richtlinie beschreibt eine Vorgehensweise zur Festlegung eines optimalen Prüfrasters zur vollständigen (100 %) Volumenprüfung großer Schmiedestücke unter Berücksichtigung der Schallfeldgeometrie der eingesetzten Prüfköpfe.